Технология производства пеноизола, юнипора

Сырье для получения пеноизола

 Компоненты, используемые при производстве пеноизола (юнипора):
1. Полимерная смола (ПС), типа КФТМ-15 или КФ-П; 
2. Пенообразователь (ПО) — алкилбензолсульфокислота АБСК; 
3. Катализатор отвердения (КО) — кислота ортофосфорная; 
4. Вода.

Полимерная смола (ПС) — однородная суспензия белого или светло-коричневого цвета с долей сухого вещества 51-56%, формальдегида до 0,25%, pH — 7,5-8,5, вязкостью 17-25 сек по ВЗ-246 диаметром сопла 4 мм, смешивается с водой 1:2, с небольшим осадком.
ПС — негорючая водная суспензия, обычно поставляется металлических или пластиковых бочках от 200 л или цистернами. Хранение при +5 … +25 °C, срок хранения — 2 месяца.
Пенообразователь (ПО) — вязкий раствор коричневого цвета, нелетучее трудногорючее вещество, до 2% серной кислоты(при попадании на кожу промывать водой). Хранение обычно в закрытой полиэтиленовой таре. Срок хранения — 1 год.
Катализатор отвердения (КО) — жидкость по ГОСТ 12.1.007 относится в веществам II класса опасности, кислота ортофосфорная обычно храниться в закрытой полиэтиленовой таре (канистрах), срок хранения — более 1 года. Разбавляется природной или водопроводной водой.

Процесс получения карбамидного пенопласта включает в себя:

1. Подготовка ГЖУ к работе  
2. Приготовление раствора ПЕНА 
3. Заправка емкостей Б1, Б2 рабочими растворами, Б3 — водой 
4. Заливка пеномассы в формы 
5. Первичное отвержение пеномассы в форме 
6. Расформовка залитых форм и резка пенопласта на необходимые размеры 
7. Сушка готовых плит пенопласта 
8. Хранение на складе готовой продукции

Подготовка ГЖУ к работе

Проверить правильность соединений шлангов к составным частям установки, целостность электропроводки. Подключить к установке источники сжатого воздуха и электроэнергии. Емкости Б2 и Б3 соединить между собой и подключить к ГЖУ согласно структурной схеме непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи раствора ПЕНА гибкими рукавами внутренним диаметром 12 мм. Емкость Б1 со смолой подключается к установке непосредственно к всасывающему штуцеру насоса подачи смолы гибким рукавом диаметром 25 мм. Высота расположения сливных штуцеров емкостей Б1-Б3 относительно штуцеров ПЕНА и СМОЛА установки должна быть не менее 0,5 метра.

Приготовление 4% раствора пенообразователя
На 1 куб. м. расходуется 0,1 л ПО, если в смену производить 20 кубов пеноизола, то необходимо приготовить 2 литра ПО и разбавить его водой 1:24 для получения 4% раствора, т. е. 48 литрами воды.
4% раствор АБСК (ПО) приготавливают в герметично закрывающихся емкостях из полиэтилена или нержавейки.
Концентрированный АБСК 2 литра разбавляют в 48 литрах горячей воды (70-80 °C) и перемешивают 5-8 мин. до получения однородной прозрачной светло-коричневой жидкости.

Приготовление раствора ПЕНА
1.    Взять 500 мл кислоты ортофосфорной 85% концентрации; 
2.    Налить в пластмассовую емкость (50 л.) 45 литров воды подогретой до 40 °C; 
3.    В подогретую воду влить КО и перемешать; 
4.    В приготовленный раствор влить 5 л. Приготовленного ранее 4% раствора ПО и тщательно перемешать в течении нескольких минут. 
Полученного раствора ПЕНА достаточно для производства 2 куб. м. пеноизола плотностью 15 кг/м3.

Заливка пеномассы в формы
Залить в емкости Б1 и Б2 растворы СМОЛА и ПЕНА.
Открыть кран подвода к установке раствора ПЕНА.
Открыть на 2-3 мин кран КР4 на верхней панели установки для поступления раствора ПЕНА в рабочую часть электронасоса Н2. За наполнением можно следить визуально через прозрачный шланг.
Открыть кран подвода к установке раствора СМОЛА.
Открыть на 2-3 мин кран КР5 на верхней панели установки для поступления раствора СМОЛА в рабочую часть электронасоса Н1, визуально следя за наполнением.
Включить кратковременно(3-5 сек) оба электронасоса и убедиться в их работоспособности по показаниям манометров. Манометр «СМОЛА» должен показывать более 0,4 МПа(4 кгс/см2), манометр «ПЕНА» более 0,3 МПа. Убедившись в работоспособности насосов и герметичности соединений, выключить электронасосы.
Включить источник сжатого воздуха(компрессор) и убедиться в его поступлении по выходу воздуха из выходного рукава. Включить оба насоса и приступить к заливке пеномассы в формы.
ВНИМАНИЕ! Следите за тем, чтобы заливочный шланг не перекручивался и не пережимался во избежание закупорки его пенопластом.
При кратковременных перерывах в работе (до 5 мин.) установку можно останавливать путем отключения электронасосов подачи растворов СМОЛА и ПЕНА прекращением подачи воздуха.
За 10 мин. до окончания работы залить в емкость Б3 горячую воду (45-50 градусов Цельсия) для промывки. Для промывки необходимо не менее 30 литров горячей воды. После принятия решения о прекращении работы необходимо открыть кран КР3 подвода к установке воды. После того, как вода пойдет по магистрали подачи СМОЛы закрыть кран КР1 подвода к установке раствора СМОЛА.
Произвести промывку смоляной магистрали и выходного рукава в течении 5-10 мин. Затем в течении 3-5 мин промыть магистраль ПЕНА.

Первичное отвержение пеномассы в форме.
Заполненные пеномассой формы необходимо выдержать в течении 4-5 часов.

Расформовка залитых форм и резка пенопласта.
Резку карбамидного пенопласта рекомендуется производить на плиты толщиной не менее 4 см и не более 20 см. Образующиеся при резке отходы складываются в отдельный контейнер. После заполнения контейнер отправляют в сушку.
Нарезанные плиты пенопласта закладываются на сушильные полки и выдерживаются на участке сушки в течении 2-3 суток.
Высушенные отходы измельчаются в соответствии с ТУ «Юнипор дробленный». Крошку упаковывают в полиэтиленовые пакеты для последующей реализации.
На складе готовой продукции осуществляется хранение готовых плит пенопласта и полиэтиленовых пакетов с крошкой до момента их реализации.

Временные характеристики технологического процесса (производство 9 м3 пенопласта) приведены в таблице:

Нормы расхода материалов

В таблице приведены нормы расхода материалов для получения пенопласта плотностью 15 кг/м3, полученного при равномерном (1:1) расходе компонентов в емкостях СМОЛА и ПЕНА.