О газобетоне

Газобетон это легкий, прочный, долговечный (долговечнее кирпича) строительный материал, технология изготовления которого разработана и используется уже сотню лет.

На газобетон (в отличие от многих других материалов) давно разработаны и утверждены ГОСТы, т.е. это не какой–то доморощенный, а надежный, проверенный временем материал.

Почему же такой прекрасный материал выпускается только на импортном сверхдорогом оборудовании? Дело в том , что вся отечественная технология производства газобетона (более ста заводов в бывшем СССР) была основана на так называемой заливной технологии, когда заливались на домостроительных комбинатах целые стены – панели, естественно никакой потребности в резке газобетона не было. После закрытия домостроительных комбинатов, дома стали строить из кирпича или мелких блоков (шлакоблоков, пенобетонных блоков, а также блоков из различных заполнителей). Все эти материалы (кроме пенобетона и пенополистиролбетона) имеют очень высокую теплопроводность и требуют дополнительного утепления не очень долговечными утеплителями, что делает строительство не только долгостроем, но и значительно увеличивает стоимость квадратного метра стены.

Самым простым выходом из сложившейся ситуации стало использование пенобетона и пенополистиролбетона, но пенобетон на поверку оказался не очень прочным материалом, а пенополистиролбетон экологически проблемным. Поэтому идеальным материалом в таких условиях стал Газобетон и Газосиликат производимый на импортном оборудовании. Все попытки изготовить дешевое отечественное оборудование на основе резки Газобетона упираются в производство, простого, надежного резательного станка. Такой станок в сочетании с новым газобетоносмесителем был разработан компанией «Dulan» и пущен в серийное производство. Это оборудование позволяет формировать не только минилинии для небольших организаций, но и достаточно большие линии для средних и крупных строительных предприятий. Кроме того, себестоимость газобетона значительно ниже всех других строительных материалов включая пенополистиролбетон. Себестоимость газобетона сравнима с пенобетоном, но его мы не берем в расчет, поскольку его прочностные характеристики значительно уступают газобетону и оставляют желать лучшего. Тем не менее, не стоит противопоставлять пенобетон газобетону, поскольку у него имеется своя ниша – это теплые полы и потолки.

Еще совсем недавно первая разновидность ячеистых бетонов — газобетон имел преимущественное развитие. Технология газобетона достаточно проста и позволяет получить материал пониженной плотности со стабильными свойствами.

Газобетон приготовляют из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя. По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды:
вступающие в химические взаимодействие с вяжущим или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра);
разлагающиеся с выделением газа (пергидроль);
взаимодействующие между собой и выделяющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота).

Чаще всего газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидратом окиси кальция, выделяет водород.

Литьевая технология предусматривает отливку изделий, как правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50-60% воды от массы сухих компонентов (водотвердое отношение В/Т = 0,5-0,6). При изготовлении газобетона применяемые материалы — вяжущее, песчаный шлам и вода, дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, в котором их перемешивают 4-5 мин; затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алюминиевой пудры и после последующего перемешивания теста с алюминиевой пудрой газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху.

Избыток смеси («горбушку») после схватывания срезают проволочными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют "горячие" смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40 °С.

Тепловую обработку бетона производят преимущественно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200 °С и давлении 0,8-1,3 МПа. На 1 м³ требуется 150 кг пара + 15 кВт.

Вибрационная технология газобетона заключается в том, что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергается вибрации. В смеси, подвергающейся вибрированию, ускоряется газовыделение — вспучивание заканчивается в течение 5-7 мин вместо 15-20 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро (через 0,5-1,5 ч) приобретает структурную прочность, позволяющую разрезать изделие на блоки, время автоклавной обработки также сокращается.

Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива (объемом 10-12 м³, высотой до 2 м). После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке. Полученные элементы калибруют на специальной фрезерной машине, а затем отделывают их фасадные поверхности. Из готовых элементов, имеющих точные размеры собирают на клею плоские или объемные 

конструкции, используя стяжную арматуру. Таким путем получают большие стеновые панели размером на одну или две комнаты и высотой на этаж.

А теперь более подробно о ячеистых бетонах, к которым и относится Газобетон.

Ячеистые бетоны

Ячеистые бетоны получают в результате затвердевания вспученной при помощи порообразователя, смеси вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. При вспучивании исходной смеси образуется характерная «ячеистая» структура бетона с равномерно распределенными по объему воздушными порами. Благодаря этому ячеистый бетон имеет небольшую плотность и малую теплопроводность.

Пористость ячеистого бетона сравнительно легко регулировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны разной плотности и назначения.

Ячеистые бетоны делят на три группы: теплоизоляционные плотностью в высушенном состоянии не более 500 кг/м³; конструкционно-теплоизоляционные (для ограждающих конструкций) плотностью 500-900 кг/м³; конструкционные (для железобетона) плотностью 900-1200 кг/м³.

Изделия, изготавливаемые по заливной технологии, отличаются большим разбросом геометрических размеров.

Изделия, изготавливаемые по резательной технологии, имеют точные геометрические размеры

Материалы для ячеистого бетона.

Вяжущим, для цементных ячеистых бетонов обычно служит портландцемент. Бесцементные ячеистые бетоны автоклавного твердения изготовляют, применяя молотую негашеную известь.

Вяжущее, (цемент, гашеная известь, и проч.) применяют совместно с кремнеземистым компонентом (песок, зола-унос ТЭЦ и молотый гранулированный доменный шлак). Кварцевый песок обычно размалывают мокрым способом и применяют в виде песчаного шлама. Измельчение увеличивает удельную поверхность кремнеземистого компонента и повышает его химическую активность.

Вспучивание цементного теста может осуществляться двумя способами:  
-химическим, когда в тесто вводят газообразующую добавку и в смеси происходят химические реакции, сопровождающиеся выделением газа; 
-механическим, заключа¬ющимся в том, что тесто смешивают с совместно или отдельно приготовленной устойчивой пеной.

В зависимости от способа изготовления ячеистые бетоны делят на газобетон и пенобетон.

Технология производства Газобетона более проста и позволяет получить материал пониженной плотности со стабильными свойствами.

Пенобетоны же не отличается стабильностью, что вызывает колебания плотности и прочности .

Газобетон и газосиликат.

Газобетон приготовляют из смеси портландцемента , кремнеземистого компонента и газообразователя. Обычно газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидратом окиси кальция, выделяет водород.

Для изготовления газосиликата применяют известь и кремнеземистый компонент (тонкомолотый кварцевый песок), в качестве газообразователя также применяется алюминиевая пудра

Литьевая технология предусматривает отливку изделий, в отдельных формах из смесей, содержащих до 40-50% воды от массы сухих компонентов (водотвердое отношение В/Т = 0,5-0,6)

Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива. После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке.

Поскольку газосиликат в отличие от газобетона изготовляют на основе непрочного известково-кремнеземистого вяжущего, используя местные дешевые материалы - воздушную известь и песок, золу-унос и металлургические шлаки, его приходится помещать на 12 часов в автоклав для набора прочности. Автоклавную обработку, производят в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа., обеспечивающей химическое взаимодействие между известью и кремнеземистым компонентом и образование нерастворимых в воде гидросиликатов кальция. После такой термической обработки себестоимость газосиликата значительно возрастает и становится сравнимой с себестоимостью газобетона.

Пенобетон и пеносиликат. 

Пенобетон приготовляют, смешивая раздельно приготовленные бетонную смесь и пену, или одновременно взбивая бетонную смесь с пенообразователем в скоростных мешалках активаторного типа. Бетонную смесь получают из вяжущего (цемента или воздушной извести) кремнеземистого компонента и воды, как и в технологии газобетона.

В качестве пенообразователя применяют клееканифольный, смолосапониновый, алюмосульфо-нафтеиновый и синтетические пенообразователи. Стабилизаторами пены служат добавки раствора животного клея, жидкого стекла или сернокислого железа; минерализаторами же являются цемент и известь.

Пенобетоны и пеносиликаты отличаются от Газобетонов и Газосиликатов в основном низкими прочностными характеристиками и нестабильным качеством, это связано в первую очередь с тем, что для их получения требуется очень большое водотвердое отношение, а это, как известно отрицательно влияет на прочностные характеристики любого бетона, в том числе ячеистого.

Оборудование по производству газобетонных блоков

Необходимые площади от 50-300м² + теплые склады в зависимости от производительности. Размер выпускаемых блоков – любой по желанию заказчика. Плотность газобетона, от 600кг/м³ и выше.

При покупке минимального комплекта, технологический регламент и рецептура передается бесплатно.

Все оборудование позволяет выпускать газобетон неавтоклавного твердения с характеристиками, приведенными в таблице, из которой видно, что газобетон, производимый, на данном оборудовании практически не уступает, по качеству газосиликату автоклавного твердения.

- При покупке одного комплекта сборно-разборной опалубки, бесплатно передается комплект чертежей, для самостоятельного изготовления.
- При приобретении минимального комплекта, бесплатно передается информация по самостоятельному изготовлению дозаторов.

Кроме теплых производственных площадей производитель должен иметь пропарочную камеру или теплую камеру для выдержки газобетона (брезентовую или из полиэтиленовой пленки), теплую воду, весы, мерные емкости.

Все необходимые консультации по планировке цеха и размещению оборудования можно получить у нас.

Доставка по России ж/д транспортом.

Характеристики строительных материалов