Автоматизированные заводы по производству пенобетона

Схема размещения автоматизированного производства пенобетона

Основной концепцией данных технологических линий является автоматизация процессов приема, хранения, подачи, дозирования и загрузки сырьевых материалов.

В состав завода входят:

Участок приема и хранения сырьевых материалов и компонентов; 
• Смесительный участок; 
• Участок формовки; 
• Участок тепловой обработки; 
• Участок распиловки пенобетонного массива; 
• Участок складирования готовой продукции.

Заводы оснащаются высокопроизводительным резательным комплексом позволяющим исключить использование дорогостоящих кассетных форм, исключить большое количество ручных операций. Предлагаемая технология обеспечивает изготовление блоков из пенобетона с точностью ± 1 мм и качеством поверхности, отвечающим требованиям стандартов. Компанией ведутся постоянные работы по совершенствованию выпускаемого оборудования.

Принцип работы:

Вода берется из источника водоснабжения, либо из накопительного бака для воды, оснащенного водяным таймером и электротэнами. Рекомендуемая температура + 400-50°С. Норма расхода воды 200-300 л/м3. 
Цемент хранится в силосе для цемента, объем силоса рассчитывается из расчета производительности завода, норма расхода 
цемента 250-400 кг/м3, подача цемента осуществляется шнеком в дозатор цемента. Дозатор цемента представляет собой 
весовой бункер с тензодатчиками. 
Песок хранится в бункере для песка, который оснащен виброситом, норма расхода песка 250-350 кг/м3.Ленточным транспортером производится подача песка в дозатор. Дозатор песка представляет собой весовой бункер с тензодатчиками. Для обеспечения бесперебойной работы, объемы силоса цемента и бункера хранения песка 
рассчитываются как минимум на пять-семь дней. 
Дозаторы цемента и песка устанавливаются на эстакаде, под дозаторами устанавливается пенобетоносмесительная установка. 
Все управление подачей расходных материалов производится с пульта управления, который обслуживает один человек. 
После подачи расходных материалов в пенобетоносмесительную установку производится приготовление цементно-песчаного раствора, который поризуется пеной, поступающей из встроенного в установку пеногенератора. Процесс перемешивания длится 3-4 минуты. Приготовленная пенобетонная смесь разливается по формам. Залитые формы выстаиваются в пропарочной камере, температура в камере должна быть 40-60 0 С. Использование камеры позволяет ускорить процесс набора распалубочной прочности, а также получить пенобетон с повышенными прочностными показателями. Время нахождения форм в камере пропаривания зависит от сырьевых компонентов в среднем около 10-12 часов. После пропаривания пенобетонный массив по рельсовому пути перемещается на распиловку к резательному комплексу, после чего готовые блоки укладываются на поддон и обматываются пленкой. Поддоны с пенобетонными блоками хранятся на складе готовой продукции до набора 70 %-прочности и отпускной влажности не более 25 % (7-10 дней). Температура должна быть не менее +150 С. Поддоны с блоками устанавливаются в 2-3 яруса, занимаемая площадь рассчитывается исходя из ежедневной производительности. Продукция, получаемая на производимых нашей компанией автоматизированных заводах, соответствует требованиям ГОСТа.

Преимущества:

Стабильность дозирования. Расходные материалы подаются в весовой дозатор с тензодатчиками и весовым контроллером, что позволяет добиться точного взвешивания. 
Высокое качество перемешивания смеси. Смешивающий механизм состоит из двух разнонаправленных шнеков. Это позволяет добиться полного и качественного перемешивания раствора с пеной. 
Высокая производительность. Обеспечивается автоматизированной системой подачи и дозировки сырьевых материалов, а также особенностью изготовления резательного комплекса, у которого на одной раме установлены сразу две пильные головки, для вертикальной и горизонтальной резки пенобетонного массива. За один проход пилорама делает сразу два реза, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости. 
Качество получаемой продукции. Продукция, выпускаемая нашими многочисленными клиентами, сертифицирована. Приглашаем познакомиться с нашей продукцией и убедиться в ее достоинствах и преимуществах.

Автоматизированная линия производства пенобетонных блоков производительностью от 20 до 100 м3/смену: 

Необходимая площадь производственного помещения 500-1200 кв.м 
Температура в помещении не ниже +15° С 
Потребление электроэнергии 40-70 кВт/час 
Наличие водопровода.

Комплект оборудования для организации производства пенобетонных блоков производительностью до 10 м3/смену с ручной загрузкой сырьевых материалов:

Необходимая площадь производственного помещения 150-250 кв.м 
Температура в помещении не ниже +15° С 
Потребление электроэнергии 10-20 кВт/час 
Наличие водопровода.

Комплект оборудования для организации производства пенобетонных блоков производительностью от 10 до 20 м3/смену с ручной загрузкой сырьевых материалов:

Необходимая площадь производственного помещения 250-500 кв.м 
Температура в помещении не ниже +15°С 
Потребление электроэнергии 10-20 кВт/час 
Наличие водопровода. 

Комплекс проектно-технологических работ (включает в себя отработку составов, разработку технологического регламента и участие в пуско-наладочных работах по отработке технологии). 
Стоимость монтажа оборудования зависит от вида и сложности работ по согласованности с Заказчиком.

*окончательные цифры возможны после этапа проектирования с привязкой к Вашему производственному помещению и предоставления информации по дополнительному оборудованию.